生産管理

QCD向上を阻害する製造業の部門間課題は?チェックシートとシステム化による改善効果

QCD向上を阻害する製造業の部門間課題は?チェックシートとシステム化による改善効果

製造業の競争力を左右するQCD。これらのポイントに磨きをかける上で、生産管理システムの活用は必要不可欠でしょう。しかし、多くの企業は部門間に存在する課題に阻まれ、その十分な活用に至っていません。そこで、これらの課題解決に有効なのが、今回ご紹介するチェックシートです。

本記事では、貴社がチェック欄に該当した場合の改善アプローチをご紹介していきます。

QCD向上には徹底した生産管理が必要

誰もが製造現場で一度はQCDについて学んだことがあるはずです。では、QCDの向上と生産管理はどのように関係しているのか、再確認してみましょう。

QCDとはQuality(品質)・Cost(コスト)・Delivery(納期)の頭文字をとった造語で、これら3要素を高めることで顧客満足度の向上につながるとされています。しかし、これらの要素は相互にトレードオフの関係にあるため、注意が必要です。例えば、納期を短縮しようとすると品質低下のリスクが出てきたり、製造・輸送コストが増大したりします。同じように、品質を高めようとすると、コストが増大したり、納期を伸ばさざるを得なくなります。

このようにQCDの各要素は密接に関係しているために、各要素を個別に改善するのではなく、QCD全体をバランスよく向上させることが求められます。そこで生産管理の仕組みを活用し、全体の計画や資材・人員・設備の最適化を目指します。

ここで新たに直面する課題が「部門間の壁」となります。

部門間の壁により難しくなる生産管理

製造業には、製造現場のみならず営業・設計・資材といった多くの部門が存在しています。各部門が分かれていることで個々の業務効率を高められる一方、各部門間には多くの課題が発生します。

運用されているシステムを見ても、営業部門の「見積管理システム」、設計部門の「CAD」、資材部門の「購買発注システム」、製造部門のための「実績収集システム」など様々でしょう。特に、個別受注生産の場合にはシステムがばらばらになっていることの弊害は大きく、見積原価の根拠を出すことが難しくなり、仕掛原価の確認も困難なことが多々あります。

このように様々な課題が存在していると、どこから手を付ければ良いかわからなくなりがちです。しかし、次にご紹介するチェックシートで3つ以上の項目が当てはまる場合には、改善のチャンスが存在しています。

製造業の部門間課題チェックシート

まずは次のチェックシートをご覧いただき、自社の各部門の状況に該当するか、ご確認ください。

営業・設計間の課題

□製造進捗が見えず納期回答等が手間
□見込/受注情報が伝わらない
□仕掛/竣工後の原価を把握できない
□見積原価の根拠が曖昧

設計開発・資材間の課題

□部品表書き換えが大変(入力ミスも発生)
□設計変更情報が伝わらない
□仕入/加工単価が分からず高額な設計をしがち
□購入履歴が担当者まかせになっている
□注文書/指示書などの手配に時間を浪費しがち
□迷子部品/発注ミスが発生している

資材・製造間の課題

□納期情報が共有されず作業段取りにズレが生じる
□資材部門へ頻繁に納期確認等をする必要がある
□受注予定を把握しながらスケジュール調整をしたい

経営における課題

□アフター等も含めた案件毎の収支把握がしにくい
□営業フォローが担当者まかせになり機会損失が発生
□予測原価と仕掛原価がリアルタイムに確認できない
□部門間の情報共有ができず常時バタバタ感がある
□全案件の回収予定(分割)が把握しきれない
□全案件の作業進捗をリアルタイムに把握できない

課題を解決する生産管理システムの効果とは

今回ご紹介したチェックシートに3つ以上該当する場合、生産管理システムの導入効果を最も発揮しやすい状況といえます。生産管理システム導入の具体的なメリットとしては、次の3点が挙げられます。

効果① 過去の実績データや全工程をシステム化により可視化

1つ目は、見積や部品表といった過去の実績データを可視化できることです。

営業部では過去の取引や見積情報を保管・検索できることで、より精度の高い原価シミュレーションを実施し、原価根拠を明確化することが可能になります。設計部門においても、部品表を管理できることで設計ノウハウを蓄積でき、過去の部品表を流用することで設計効率を向上できるでしょう。

効果② 手配状況や設計変更の情報を迅速/正確に伝達

2つ目は、各部門間で手配状況の確認や設計変更時の対応を迅速化できることです。

従来、設計変更が行われた場合には、情報共有や影響範囲を特定するまでに一定のタイムラグが発生していました。しかし、生産管理システムを活用すれば、手配状況の可視化や変更情報の迅速な連携が可能になります。変更時の手戻りを削減できる点もメリットの一つです。

効果③ 部品手配状況/在庫状況/工程状況をリアルタイムに閲覧可能

3つ目は、製造部門から資材部門への手配・在庫状況をリアルタイムに確認でできるようになることです。

製造部門から資材部門へ手配状況を確認するためには、メールや電話などで都度問い合わせをする必要があり、相互に手間が発生していました。生産管理システムを活用すれば、各部品の納期や現状の対応状況をリアルタイムで検索できるようになるため、部門間の無駄な確認作業を削減することが可能になります。

部門間の連携を円滑にし、課題を解決する生産管理システム「rBOM」

今回ご紹介したような部門間の壁は、システムを活用したコミュニケーションの円滑化により排除することができます。部門間の連携を円滑化すれば、これまで以上に現場のQCDを高め、顧客満足度の追求が可能になるでしょう。

大興電子通信が提供する生産管理システム「rBOM」は、個別受注生産の現場における部門間の課題を解決し、営業・設計・資材・製造といった部門の壁を越えた情報共有を円滑化するソリューションです。rBOMでは、統合部品表や過去の手配実績の情報を蓄積した「ナレッジDB」を搭載。営業・設計部門間の壁を排除し、精度の高い見積作成や業務効率化が可能になります。

また、部品表や設計変更の情報を一元管理することで、設計・資材部門間の作業効率、精度向上の実現も可能。資材部門の手配進捗や在庫情報も可視化することで、資材・製造部門間のコミュニケーションも円滑化します。

部門間で発生する非効率な業務に心当たりがあるようであれば、今回ご紹介した「製造業の部門間課題チェックシート」の確認をお勧めします。もし3つ以上該当するようであれば、まずは大興電子通信までお声がけください。


QCD向上を阻害する製造業の部門間課題を解消 | 生産管理システム「rBOM」
リアルタイムな進捗・原価把握を実現する生産管理システム「rBOM」については、下記よりご覧いただけます。

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