IEとは？生産管理における導入のメリットから注意点・事例までご紹介！

生産現場における業務改善や生産性の向上は、企業にとって常に求められる課題です。解決策の一つとして注目されるのがIndustrial Engineering（インダストリアル・エンジニアリング）です。

この記事では、生産管理にIEを取り入れることで得られるメリットや主な手法、注意点について説明します。実際にIEを取り入れた企業例もご紹介しますので、ぜひ参考にしてください。

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IEとは何か？

業務改善として有効なIEについての概要と、導入の目的、生産管理との関連性について説明します。まずはIEに対する理解を深めましょう。

IEの概要

IEはIndustrial Engineering（インダストリアル・エンジニアリング）の略で、製造プロセスや作業内容を科学的に分析し、業務改善を実現する技術です。人、物、設備、情報といった要素を組み合わせたシステム設計の最適化を行い、事業の効率化と企業価値の向上を目指します。

IEは1910年代にアメリカのフレデリック・テーラーが提唱し、戦後に日本に導入されました。現在では自動車産業をはじめ、物流、農水産業、サービス業など幅広い分野で利用されています。

IE導入の目的

IEを導入する主な目的は、日々の作業における業務の無駄を省いたもっとも効率的な状態の追求です。企業の各部門でムダ・ムラ・ムリを見つけ出し、改善を図ることによって生産性の向上と収益の増加を目指します。

IEは特定の作業プロセスを効率化するだけでなく、低コストで企業の生産性を高める際にも役立ちます。作業内容や設備投資、人員配置、仕入先の選定など、企業経営におけるさまざまな側面の最適化が可能です。

生産管理とIEの関連性

生産管理の場でIEを導入する目的は、生産管理の最適化です。製造現場に潜在するムダ・ムラ・ムリを明確にし、問題点を解消することで、生産効率の向上と収益性の増大が実現可能です。

IE手法を採用すると、生産管理のプロセスを定量的に分析しやすくなります。また記号や図表を活用することで、情報を直感的に理解しやすくなるため、経営層から現場スタッフまで幅広い関係者が迅速 に意思決定を行えることも利点です。

生産管理におけるIE導入のメリット

IEを生産管理に取り入れると次のメリットがあります。

• 無駄な業務を発見できる
• 業務内容を客観的に見られる
• 業務内容の現状を把握できる

それぞれについて解説します。

無駄な業務が発見できる

IE手法では、作業の流れを分析し、時間やリソースの無駄を徹底的に洗い出します。それにより、一つひとつの作業工程における時間の無駄や非効率な動作の明確化が可能です。

不要な工程の削減や、作業手順の再構築が可能となり、生産ラインのスムーズな流れを実現します。

業務内容を客観的に見られる

作業量を数値化すると、客観的な業務内容の把握が可能です。データをグラフや表にすると無駄な箇所が明確になり、改善点を容易に特定できます。

また、IE手法を用いると、作業の流れや期間、各工程間の関係を図表化できるため、情報が整理できチーム内での共有や経営層への報告に役立ちます。

業務内容の現状把握ができる

生産工程全体を通じてどの部分にどのような無駄が存在するのかを、記号や図表を用いて可視化することで、現場の状況を正確に把握できます。特に、日々の変化が激しい製造現場では、このような現状の正確な把握が非常に重要です。

生産管理におけるIEの主な手法

IEで業務の効率化を図るための主な手法として、方法研究と作業測定の2つが挙げられます。ここでは2つの手法に焦点を当て、それぞれがどのように役立つのかを解説します。

方法研究

方法研究は、作業や動作を詳細に分析し、最適な方法を導き出す手法です。この分析を通じて、作業の必要性や動作の効率性、ムダ・ムリ・ムラの問題点を明らかにし、改善策を講じます。方法研究には、主に3種類の分析手法が用いられます。

工程分析

工程分析とは、製品が完成するまでの各工程における人・モノの流れを、決められた記号を用いて図表化して工程を分析する手法です。主に製造現場において、工程全体の概要把握やリードタイムの短縮、工程レイアウトの改善などを目的として行われます。

工程分析においては、原材料が最終製品に至るまでの一連の流れを詳細に調べ、加工・運搬・検査・停滞の4つの主要なカテゴリーに工程を分類して考察します。

それぞれのステップは特定の記号を用いることで可視化されるため、現場の状況や全工程の構造を一目で把握可能です。工程分析により、各工程で発生している問題点や改善すべき課題が明らかになります。

動作分析

動作分析とは特定の作業における無駄を排除するために、作業員が行う非効率な動きを洗い出すプロセスです。作業者がどのような手順で作業を進めているのか、どのようにすればもっとスムーズに作業が進むのかを徹底的に分析します。

動作には、手元の作業だけでなく、目を動かす動作、移動時の姿勢や歩く距離、さらには次の行動を決定するための思考過程も含まれます。

動作分析を通じて明らかになる改善点は、時には数秒の短い時間の削減にとどまることもあります。しかし、大量生産を行う製品製造の現場では、このわずかな時間が大きな効率化につながります。

例えば、一つの動作を数千回繰り返す生産ラインでは、数秒の改善が積み重なることで、大幅な時間短縮と生産性の向上に寄与するのです。そのため、動作分析は生産性向上のための重要な手段として、多くの現場で活用されています。

運搬分析

運搬分析はマテリアル・ハンドリング分析を略してマテハン分析とも呼ばれることもあります。原材料が倉庫に収められる時点から、完成した製品が出荷される瞬間に至るまでの一連の流れにおいて、原材料や製品の取り扱いや移動プロセスに焦点を当てて行う分析です。

具体的には、以下の内容について検討して、要素の中に潜む無駄を見つけ出します。

• 物品を移動するために必要な時間や距離、頻度
• 物品を移動する経路
• 物品を移動するための手段が用いられているかを検討し、

以上を基に生産工程を改善することで全体を効率化できます。

作業測定

作業測定は、工程ごとの作業時間を計測・分析し、無駄を見つけて改善する方法です。具体的には時間分析と稼働分析の2つの手法が用いられます。

時間分析

時間分析とは、特定作業の構成要素を細かな単位に分割し、各要素に必要な時間を観測し、記録し、詳細に分析する方法です。

この分析は作業の効率化や改善に大きく寄与します。時間研究には主にストップウォッチ法とPTS法（Predetermined Time Standards：事前決定時間標準）の2つの手法があります。

ストップウォッチ法は、作業者が行う各動作を直接観察しながら、ストップウォッチを使用しその場で時間を計測する非常に基本的な手法です。どの作業要素が時間を多く取っているのか、または無駄が生じているのかを特定できます。

一方で、PTS法は、事前に定められた一連の基本動作ごとに標準時間を設定し、それらを組み合わせて作業全体の標準時間を導き出す方法です。

この手法は、実際の作業が始まる前に、工程設計の段階で作業の所要時間を見積もるのに適しています。特に繰り返し行われる作業や大量生産において、効率性や生産性の向上を図る際に有効です。

稼働分析

稼働分析は、特定の期間において、作業者や機械がどの作業要素にどれくらいの時間を割いているかを詳細に調べる手法です。

作業の各要素が占める時間の割合を計測し、データを基に問題点を洗い出します。分析結果はグラフなど視覚的な資料を用いて明確にすることで、作業方法の改善点が発見しやすくなります。

改善策を導入した後は、効果を検証するために再度稼働分析を行います。生産性の向上や効率化を図るための具体的な改善策を繰り返し検討し、現場の状況をより良いものにしていくためです。

生産管理におけるIE導入時の注意点

生産管理においてIEを導入する際には、知識や現場の理解、客観的な分析が必要である点に注意が必要です。

現場の理解が必要

IEの取り組みを成功させるためには、社員の積極的な協力が欠かせません。そのため、IEによる業務改善を進める際には、現場の声に耳を傾け、不満が生じないよう配慮しながら改善することが大切です。

特にIE手法のような合理化手段を職場に取り入れる際には、現場の文化や価値観を尊重し、全員が納得する改善を目指すことが重要です。現場からの意見を無視せず、適切な連携を取ることで、職場全体の生産性向上につながります。

客観的な分析が必要

分析結果は誰が行っても均一になる必要性があり、個人の主観や感覚が介入しないように注意を払わなければなりません。数値を用いて具体的なデータを収集し、作業指示も定量的な情報に基づいて行いましょう。

定量データの収集には、機械化や計測機器を活用し、作業を数値化することが大切です。また、得られたデータをグラフや図表にすることで、より効果的に活用できます。

生産管理でIEを活用するポイント

IEを活用するには、不便を感じる点を洗い出すことや導入後のフォローアップ、現場の理解と事前検証を行うことが重要です。詳しく解説します。

不便を感じる点の洗い出し

不便を感じる作業を改善の対象として挙げていきましょう。この作業がなぜ生じるのか、その根本的な原因を探ることが改善への第一歩です。

具体的には、作業環境の不備や設備の故障、計画通りに進まない作業などが挙げられます。これらの問題を積極的に話し合い、互いに課題を共有することで、改善策を明確にできます。

導入後のフォローアップ

改善策導入後に、十分なフォローアップが行われていない場合、作業者から不満の声が上がることがあります。また、多くの改善策は一定の効果を発揮しますが、旧来の方法をやめることで生じる混乱や戸惑いが効果の持続を妨げる原因となる場合もあります。

改善を継続させるためには、改善後も丁寧なフォローアップを行い、問題を根気強く解決していく必要があります。

事前検証

IEを導入する際は、効果をしっかりと検証することが大切です。ただ導入するだけでは効果が得られないだけでなく、現場からの不満が増大する可能性もあります。

正式に導入する前に効果を繰り返し検証し、最適化することで作業者も慣れやすくなり、IE手法の効果も発揮されるのです。

生産管理でIEを導入した企業事例

多くの企業の業務改善の場面でIEが導入されています。自動車メーカーと電機メーカー、飲食サービスでの活用事例をご紹介します。

自動車メーカー

日本最大手の自動車メーカーで実施されている生産方式は、お客さまに良い製品を迅速かつ低コストで提供し、作業者にとっても働きやすい環境を実現することを目指しています。核心には、無理・ムラ・ムダを排除する理念があり、IE手法と通じます。

具体的には、生産過程における7つの無駄（つくりすぎ、手待ち、運搬、加工、在庫、動作、不良・手直し）を排除し、効率化を図っています。この考え方は、ジャスト・イン・タイムなど独自の革新的な生産手法の基盤となっています。

電機メーカー

老舗電機メーカーが長年蓄積した知識と技術を生かし、製造現場を効率化するためにも用いられています。作業者一人ひとりの動きを丁寧に撮影し、データベース化して分析しています。

作業の標準時間を定め、実際の作業時間とのギャップを明らかにすることで、非効率な点を見つけ出し、改善策を講じられるのです。

例えば、作業者がパーツを取りに行く動作が多いとしたら、そのパーツの配置場所を見直すことで、無駄な移動時間の削減につながります。また、ツールの配置の工夫で、作業者の手元作業の効率が向上します。

こうした細かな改善を繰り返すことで、全体としての作業効率が上がり、コスト削減につなげている例です。

飲食サービス

大手ホテルチェーンが運営する中華料理店では、IE手法により店内のレイアウトを見直すことで、作業の効率化を実現しました。備品の配置を変更して通路を広げることで、料理を運ぶカートの移動がスムーズになり、労力の削減が可能となったのです

生産管理にIEを導入し業務の改善を図ろう！

生産管理にIEを導入し業務の改善と、生産性の向上に伴う収益の増加を目指しましょう。製造業において業務を効率化させ、お客さまの満足度を向上させるためには、第一歩として工程管理システムの導入がおすすめです。

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