生産管理システムは広く使われていますが、高額なシステム投資を行っているにもかかわらず、思うような結果が出ていないと悩んでいる企業は多いのではないでしょうか。
この記事では、生産管理に欠かせないシステム「MES」について詳しく解説します。
生産管理システムとの違いや定義、導入するメリットなどを理解できる内容です。企業の生産効率アップやコスト削減につなげてください。
MESとは何か？
MESは、資源の無駄を削減し、生産効率を向上させる目的で導入されます。生産管理システムとしての役割を果たすMESの導入は、生産プロセス全体の効率化につながります。
ここでは、MESの基本的な定義、その役割、および生産管理システムとの関連性について説明します。
MESの定義とは
MESとは、製造実行システム（Manufacturing Execution System）のことで、製造業における資源の無駄をなくし生産効率を高めるシステムです。人手だけでは「どの商品をどれだけいつまでに」といった生産の詳細を把握するのは難しいため、MESを導入すると、コスト削減と生産効率の向上が図られます。
MESが果たす役割
MESの主な役割は、製品が出荷されるまでの製造プロセスを効率的に管理し最適化することです。全体的な生産計画に基づいて各作業員の日々の作業スケジュールを策定するとともに、各作業工程に必要な生産資源の割り当てを行います。
また、MESは生産工程全体の稼働状況や在庫状況をリアルタイムでモニタリングし、より効率的な作業スケジュールを提案できるため、作業員の負担軽減が可能です。
さらに、MESは単一の工場だけでなく、複数の拠点と連携して製造工程を管理し、原材料の調達から出荷までのプロセスを一括で管理する役割も担います。生産資源の無駄を削減しつつ、生産工程全体の効率を高められます。
生産管理システムとの関連性
MESは製造現場の工程管理やスケジューリングを担当し、生産管理システムは受注、在庫、購買などの生産全体の状況を管理・計画します。
このことから、MESは生産管理システムの一環として機能し、生産管理システムからの情報を現場に最適化して提供する役割を果たします。MESを生産管理システムに組み込むことにより、現場の突発的な問題にも柔軟に対応可能です。
生産管理システム全体への影響を最小限に抑えられます。
MESの業務範囲と対象プロセス
MESは製造現場を対象としたシステムであり、工場内の設備、原材料、仕掛品の数量や状態をリアルタイムで監視し、即座に把握できます。集めたデータを基に作業スケジュールの作成や具体的な指示出しが可能です。
また、MESは大規模な生産計画ではなく、具体的な作業スケジュールの立案に注力しており、「小日程計画」と称しています。MESは製造業務の効率化と透明化を実現するためのシステムとして、現場の「見える化」を推進しているのです。
MESと他のシステムとの連携
MESを最大限に効果的に活用するには、ERP（Enterprise Resource Planning）システムやSCM（Supply Chain Management）システムなど、他のITシステムとの連携が非常に重要です。
これらのシステムとMESを統合することで、製造プロセスの効率化を図るだけでなく、企業全体の情報流通を改善し、意思決定の速度を向上させられます。他のシステムとの連携により、全体的な運営の効率が高まると言えます。
生産管理システムとMESの違い
生産管理システムとMESはどこがどのように違うのか、詳しく解説します。
目的と機能の違い
生産管理システムとMESは、目的と機能が異なっています。
生産管理システムは、製造業での計画、生産、販売、在庫、原価計算、品質管理などを統合的に一括管理し、効率的な生産計画の立案と資材の適切な管理を行うことが主な役割です。これにより、全体的な生産活動が適切に管理されます。
対照的に、MESは生産管理システムによって作成された計画を実現するために、製造プロセスの具体的な実行と管理に注力するのが特長です。具体的には、作業指示の具体的な展開、生産進捗のリアルタイム監視、品質管理、設備メンテナンスのスケジューリングなどを行い、製造現場の具体的な活動をサポートします。
このように、生産管理システムが「何を、いつ、どれだけ生産するか」という計画立案に焦点を当てるのに対し、MESは計画を「どのように実行するか」という実行に焦点を置いています。二つのシステムは相補的に機能し、連携することで生産の効率化と品質向上を実現するのです。
役割の違い
生産管理システムはより広範なプロセスをカバーします。納期や生産数などのデータを管理し、集計情報を基に生産計画を立案します。
品質や原価といった製造過程の多様な側面にも関与し、リードタイムや納期、稼働率の把握に対応するものから、特定の管理業務に特化したものまで、さまざまなタイプが存在するのが特長です。
一方で、MESは製造業における生産管理フローの中で、具体的に製造（実行）工程に特化したシステムとして機能するのが特長です。製造プロセスの実行に焦点を当て、リアルタイムでの生産進捗監視や作業指示の展開、品質管理や設備メンテナンスなどの具体的な活動をサポートするシステムです。
生産管理システムが提供する計画に従って、実際の製造活動が効率的に進行されるようにします。
MESとERPの比較
MESとERPは製造業における重要な管理システムで、それぞれ異なる役割と業務範囲を担っています。
ERP（企業資源計画）は生産管理フローの計画層に注力し、全社的な資源の効率化と最適化を目指します。対して、MES（製造実行システム）は製造の実行層に焦点を当て、工場の生産活動を直接的に支援し、管理しているのが特長です。
MESとERPは異なる機能を持ちつつも、共通の目的である資源の活用と生産および経営の効率化を図る点で互いに補完関係にあります。
多くの生産管理システムは、ERPやMESと連携可能な機能を有しており、更なるシステム統合と効率的な運用が可能です。製品選定や比較については、具体的な資料請求を行うことで詳細な情報が得られます。
MESとERPの統合
MESとERPを統合することにより、製造情報と企業運営に関するデータ、例えば財務、人事、購買などが1つのシステムで統合されます。
統合によって生産計画の精度が高まり、コストの削減や資源の最適化が実現されるとともに、リアルタイムでの生産状況が財務データに反映されます。そのため、迅速な意思決定が可能です。
MESとERPの統合は、企業の全体的な運営効率を向上させ、戦略的な意思決定を支援します。
MES導入のメリット
MESを取り入れるとどのようなメリットがあるのか、導入による主なメリットについて解説します。
透明性とトレーサビリティの向上
MES導入の主なメリットは、透明性とトレーサビリティの向上にあります。
MESを活用すると、製造プロセスの各工程における生産実績を詳細に把握でき、設備、レシピ、部品、作業者の状況についてリアルタイムでのトレースが可能です。
また、問題が発生した場合には、製品や部品、原材料の流通経路を追跡し、問題の発生した生産段階まで特定できます。製造業における問題解決の迅速化と品質管理の向上の実現につながります。
製造効率と生産性の改善
製造効率と生産性の改善もMES導入の大きなメリットです。
MESを利用すると、作業進捗や在庫数などのリアルタイムデータを収集し、即時に把握できます。リアルタイムのデータ把握によって、非効率な工程や生じている問題を明確に可視化し、生産プロセスにおける無駄を特定して削減可能です。
結果として、従来のアナログ管理では見逃されがちな「ムリ・ムダ・ムラ」を発見し、解消することで生産効率の向上が実現します。
品質管理の強化
MES導入における大きなメリットの一つは、品質管理の強化です。
MESは、生産プロセス中に生成されるデータを収集し、設定された品質基準に基づいて製品の品質を継続的に監視します。品質管理のための詳細な報告書を作成する機能も備わっており、品質関連の情報が明確かつ迅速に共有されます。
また、収集される品質管理データを活用して、製品の品質改善を促進し、最終的には製品の信頼性と顧客満足度の向上につながります。
コスト削減と運用効率の改善
MES導入はコスト削減と運用効率の改善に寄与します。
各種データをリアルタイムで活用できたり、プロセスを自動で制御できたりするため、トラブル発生時の迅速な対応やリソースの最適化、作業段取りの効率化が可能です。
これにより、直接的なコスト削減へとつながります。さらに、蓄積されたデータを利用して機器のトラブルや異常を早期に発見し、不良品の発生を未然に防げるため、運用効率が改善できます。
MES導入時の注意点
MESの活用にはいくつもメリットがあるものの、何でも素直に受け入れれば良いわけではありません。
MESを導入する際の注意点について解説します。
システム選定のポイント
システムを選定するポイントとして、主に以下の3つが挙げられます。
- データ入力の容易さ：製造現場で発生する膨大なデータを効率的に収集・入力することは、システムの有効性を左右します。タブレットやスマートフォンなど、多様な端末への対応が求められるため、ユーザーフレンドリーなUIを持つシステムの選択が重要です。IoTデバイスとの連携を通じたデータの自動収集機能も重視すべき点です。
- 機能の幅広さ：MESを選ぶ際は、そのシステムが製造管理だけでなく、品質管理や在庫管理など、広範囲の業務に対応しているかを確認することが大切です。機能の幅広さが業務効率化へ大きく貢献します。
- 複数拠点での利用の適性：クラウド型のMESは、地理的な制限なくどこからでもリアルタイムでの稼働状況の確認が可能です。拠点間のデータ連携がスムーズに行えるため、複数拠点での利用に適しています。
これらの点を慎重に検討することで、自社に最適なMESを選択できます。
導入の課題と解決策
MESを導入する際に直面する主な課題は、既存システムとの互換性の問題と、広範囲にわたる組織変更の必要性です。問題を解決するためには、柔軟性が高く、既存のインフラとシームレスに統合できるMESの選定が重要です。
信頼性の高いパートナー企業と密接に協力し、組織全体の変革管理とシステムのカスタマイズ支援を受けると、運用の効果を最大限に引き出せます。
組織内での浸透とトレーニング
MES導入後の運用と管理においては、従業員の教育が重要です。問題に対応するため、事前に徹底したトレーニングプログラムを実施し、専門的なサポート体制を整えることが有効です。
従業員がシステム操作に習熟し、メリットを完全に理解すると、システム利活用が組織に浸透し、運用がスムーズに行えます。
既存システムとの連携とデータ統合
MES導入において、既存のシステムとの連携やデータの統合は非常に重要な要素です。柔軟に対応できるシステムを選択し、APIを活用すると、既存のシステムとのスムーズな連携を保証し、データ統合の問題を解決できます。
このようなアプローチによって、生産管理システムとMES間の業務連携が強化され、より効率的な生産計画の策定が行えます。
MESを導入して生産性をアップさせよう
MESの導入は、製造工程の監視・管理、情報収集、作業者への指示や支援、スケジュール作成を一手に担い、業務効率化とコスト削減を実現します。
MESよって、作業者間や部署間での情報共有が容易になり、手間の大幅な削減が可能です。ノウハウの可視化と共有を通じて、人材教育のコストも低減できます。
MESを導入して、生産性の向上を目指しましょう。
製造業での生産効率と顧客満足度の向上には、システムによる工程管理が欠かせません。MESを導入して、工場の生産性をアップさせましょう。
工場の生産性を上げる取り組みとして、以下のリンクからホワイトペーパーを入手できますので、こちらも参考にしてみてください。
生産性向上に役立つシステムとして、MESの一部の作業指示と実績管理が手動でできる「rBOM」があります。
大興電子通信の「rBOM」は、工程管理にとどまらず、生産管理、購買管理、在庫管理といった多岐にわたる業務を包含し、効率化を促進します。
必要な部品表を基に、各部品や製品ごとの製造工程を詳細に追記でき、納期情報を工程ごとに設定して、進捗を容易に把握可能です。ガントチャートの利用で、管理業務の負荷も低減できます。
これまで紙やExcelで工程管理を行っていたり、社内システムの情報管理が複雑化していたりする企業におすすめです。生産管理の自動化と効率化を「rBOM」で実現しましょう。
