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製造業におけるDXとは?導入に向けたプロセスと課題や事例をご紹介

製造業におけるDXとは?導入に向けたプロセスと課題や事例をご紹介

製造業では、労働力不足や不透明な経営環境への対応策として、DXが注目されています。しかしDXを実現しようと思っても、どのように取り組めばいいかわからないのが実態です。

本記事では、製造業におけるDXや、DXを推進するためのプロセスを解説するとともに、取り組みを始める際に生じやすい課題や成功事例についてもご紹介します。

製造業におけるDXとは?

DXとはDigital Transformationの略語であり、デジタルによる変容という意味を持ちます。その中でも製造業におけるDXとは、単にデジタル技術を導入するだけでなく、デジタル技術を活用して仕事のプロセスや提供する製品を変容させることを意味します。

DXという単語は産業界を中心に広く使われるようになっていますが、単語自体の意味がすべて同じように使われているとは限りません。DXに関して議論をする際には、お互いの理解を合わせることから取り組みましょう。

本章では、製造業においてDXに期待が集まる理由と、製造業におけるDX推進の手段として期待を集めているデジタルツインについてご紹介します。

製造業でDXに期待が集まる理由

日本の製造業は、少子高齢化による労働力不足の加速やユーザーの趣味趣向がグローバル化することで、厳しい状況に置かれています。また、経済産業省による「ものづくり白書 2021」では、多くの外的要因が製造業の事業判断に影響を及ぼす状況であり、事前に外的要因の発生や変化を想定することは難しいと説明されています。

そこで、デジタル技術を活用して仕事の仕組みを変え、効率化や品質の向上を促すDXに取り組むことで、外的要因の発生や変化に対してスムーズに対応することが期待されています。製造業におけるDX推進の手段としては、IoTに加え、IoTとの相性がいいデジタルツインの活用が検討されています。

製造業におけるDXとデジタルツイン

デジタルツインとは、物理空間の情報を集め、ほぼリアルタイムで仮想空間に対象物や環境を再現する技術です。製品や製造工程について仮想空間でシミュレーションによる検証を行うことが可能です。

IoTセンサや通信技術、CPUの処理能力が向上したことで、デジタルツインの活用が実現しました。上手く活用すれば、製造体制の最適化やリードタイムの短縮、コストの削減、問題発生時の原因分析をスムーズに行うことなどが可能になります。

このようにさまざまなメリットが得られるため、DXを推進したい企業では、デジタルツインの活用が積極的に検討されています。デジタルツインの詳細については、以下の記事をご参照ください。

製造業では、課題の解決手段としてDX推進の機運が高まっており、IoTやデジタルツインの活用が検討されています。しかし、実際にこれらの技術の導入を考えた場合、どのように着手すればいいかわからない場合がほとんどです。そこで次章では、DX化を進めるためのプロセスをご紹介します。

製造業がDX化を進めるためのプロセス

ステップ1:DX推進指標に基づいた現状把握

DXを推進する前に、経済産業省が策定したDXへの取り組み状況を評価するツールであるDX推進指標に自社を当てはめ、現状把握をします。DX推進指標は日本企業が直面している課題と解決のために押さえるべき事項を中心にまとめられているので、自社が取るべき手段が見えてきます。

また、DX推進指標に対する回答を社内関係者と議論し、認識を共有することで関係者のベクトルを合わせ、次のアクションに繋げやすくなります。

ステップ2:解決すべき課題の明確化

DX推進指標を活用して見えてきた自社の課題の中で、実際に解決すべき課題を明確にする必要があります。さらに、一部の経営層だけで課題を共有するのではなく、DX推進により課題解決に取り組むことをトップが全社的に宣言することが重要です。

DX推進はデジタル技術の活用により変容を促すことなので、中には仕事の仕組みが変わることに抵抗を示す人もいるでしょう。そのような場合でも、トップからの強いメッセージがあれば社員の中に共通認識ができ、DXを推進しやすくなります。

ステップ3:DX推進のための体制整備

DXを推進するためには、IoTやデジタルツインの導入を進めるための体制を整備することが重要です。製造業ではデジタル人材が不足しており、例えば社内の情報システムに関する部署がDX推進業務を兼務する場合が多くあります。

しかし、社内の調整や導入するツールの選定などDX推進の過程ではさまざまな業務が必要となるため、兼務は困難です。DXに専任できる担当者の確保や指揮命令系統の明確化、人材が不足している場合には専門的にDX推進に取り組む外部人材の活用など、体制を整備する必要があります。

ステップ4:DX実現の基盤となるツールの導入

取り組むべき課題の明確化やDX推進の体制整備が完了したら、DX実現の基盤となるツールの導入を進めます。実際の導入にあたっては、ツールを提供する企業の協力を得ながら、自社の環境へのカスタマイズや逆にツールに合わせて自社の環境整備を行う必要があります。

経済産業省によるDXレポートで2025年の崖として指摘されたように、日本の企業では独自のシステムが大きな課題となる可能性があり、仕事のプロセスを含め、システム切り替えのタイミングでは思い切ってビジネスモデルを変容することが効果的です。

ステップ5:運用を通した評価、検証、改善

ツールの導入が完了したら、実際にツールを運用しながらDX推進に対する取り組みの評価や効果的な活動ができたかどうかの検証を行います。また、新たに構築したプロセスなどは、運用を通して見つかった課題を元に改善を続けることが重要です。

このように、振り返りをしっかりと行い、変化を受け入れる体制を作っておくことで、外的要因の影響を受けた場合でも速やかに対応できるようになります。

ここまでは、DXを推進する際のプロセスについて解説してきました。多くの場合、DXを推進する過程で課題が生じてきます。そこで次章では、製造業でDXを進める際に生じる課題、阻害要因についてご紹介します。

製造業でDXを進める際の課題

製造業への要求の変化により目指す姿が不明瞭

製造業を取り巻く環境は変化を続けており、それに伴って顧客からの要求も大きく変化しています。汎用的で大量生産された製品では競争力を確保できなくなっているため、柔軟な対応が必要不可欠です。

要求が変化し続ける現代では自社の目指すべき姿は不明瞭になりやすいため、DXに対する取り組みの方向性が定まらない可能性があります。方向性を明確にするためには、DX推進指標の活用や自社の顧客となる企業、消費者とコミュニケーションを取ることが重要です。

DX推進に必要な人材の不足

日本はデジタル人材がツールベンダーやIT関連の企業に集中しており、製造業界全体でDX推進に必要なデジタル人材が不足しています。社内だけでなく、外部からもデジタル人材の確保が難しい状況が想定されるため、自社内でデジタル人材を育成できる仕組みを整備することが重要です。

そのために、デジタル人材に必要なスキルや知識の見極め、それらを身に着けられるような教育プログラム、業務でも日常的にITツールに触れる環境の構築を行うといいでしょう。製造業で求められるデジタル人材についての詳細は、以下の記事を参照してください。

導入すべきツールを選定する難易度が高い

DXを推進するには、基盤となるツールの導入が必要不可欠です。しかし、解決したい課題は企業ごとに異なり、ツールもさまざまなものがあるため、自社にどのツールを導入すべきか判断するのは難しいのが実情です。

導入費用をかけ、プロセスを変更したにも関わらず仕事がしにくくなってしまう可能性があります。ツールを選定する際には、外部人材の活用なども含め、専門知識を持った人材と自社の課題を明確に検討できる人材の協力が必要です。

DXの阻害要因については、以下の記事で詳細を解説しています。詳しくは以下の記事をご参照ください。

本章では、製造業でDXを推進する際の課題と、解決の方向性について解説しました。次章では、自社でDXを推進する際に参考になる、DXの成功事例をご紹介します。

製造業におけるDXの成功事例

工場IoTによるデジタル化と人材の育成

ある企業では、製造現場やお客様から得たデータを技術開発にタイムリーにフィードバックするために、工場横断のIoTプラットフォームを3年かけて段階的に構築しました。プラットフォームの構築と並行して各社員による小規模なテーマ立案、実行という取り組みにより、人材の育成も進めています。

また、仕組みの変更に社員が戸惑わないように、社内部署による組織的な教育支援を実施しました。さらに、安心して使用できるようなセキュリティ対策を施したことで、効率化や品質向上に加え、製造現場の情報をタイムリーに開発へフィードバックできる環境を構築しています。

多品種少量生産の効率化と顧客ニーズへの対応能力向上

複数の工場を持つある企業では、各工場がそれぞれの拠点のみに最適化された設計開発を行っており、図面の記載ルールや技術標準が統一されていませんでした。それにより、同じ会社の工場にも関わらず、共通の仕様で生産できない点が大きな課題でした。

DX推進として、共通した技術標準の構築や統合管理体制を構築することで、工場間の連携が可能になり、より顧客に対してメリットのある生産体制を構築できるようになりました。

複数の工場を仮想集約させ連携を可能に

多品種少量生産を行うある企業では、ベテラン担当者の知識や経験に基づいて部品の調達が行われており、他の担当者がタイムリーに対応することができない状態でした。この状況を解消するために、現在では部品管理の共有化が可能な生産管理システムを導入しています

当初の課題であった顧客への対応能力が向上し、さらに、正確な製品原価の把握や棚卸の効率化など、副次的な効果も得られています。

製造業のDX推進により不透明な外的要因への対応能力向上を実現

外的要因の影響で不透明な状況に陥っている製造業では、DXの推進により外的要因への対応能力向上が必要となっています。DX推進指標などを活用して自社の状況を把握し、外部の人材も含めDXを推進できる体制を構築することが重要です

製造業の根幹をなすのは生産で、まずは生産管理システムの整備から取り組むのがDX推進の効果的な選択肢の一つといえます。

冒頭でご紹介したデジタルツインもDX推進の一環ですが、これを実現するためには3D技術やBOM化が欠かせません。そのベースとなる共通管理のBOM推進のためには、大興電子通信が提供する生産管理システム「rBOM」が最適です。

導入までのサポートや導入後の講習なども充実しているため、安心してご活用いただけます。詳細は下記でご紹介していますので、ぜひご覧ください。


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田幸 義則
この記事を監修した人
入社後15年間、長野支店にてシステムエンジニアとして活動。
運送業、倉庫業のお客さまを中心に担当し、業務システム構築からインフラ環境構築等の経験を積む。
その後、製造業のお客さまも担当し、rBOM導入のプロジェクトにも関わるように。
16年目に現部門に異動し、rBOM全国支援の担当者となる。
現在はrBOMだけではなく、製造業全般のソリューション提案を手掛けている。
料理が趣味、これからお菓子作りにも挑戦しようか迷っている。
大興電子通信株式会社
ビジネスクエスト本部 インダストリー推進部
田幸 義則
【事例で学ぶDX】BOMを統合して経営を強化、コストダウンへ

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