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製造業でいま注目の「コロナ禍×スマートファクトリー」
実現の第一歩とは?

製造業でいま注目の「コロナ禍×スマートファクトリー」実現の第一歩とは?

コロナ禍でこれまで以上に注目を集めている「スマートファクトリー」。IoTやビッグデータ、ロボティクスを活用した、新たな製造業の姿です。しかし、その実現方法は確立されているとはいえず、製造業各社が模索をしている状態でもあります。

本記事では、そうしたスマートファクトリー実現に向けた道筋を探っていきます。

コロナ禍で注目されているスマートファクトリーとは

そもそもスマートファクトリーとは何を指し、何を目的としたものなのでしょうか。簡単におさらいしていきましょう。

スマートファクトリーとは?

スマートファクトリーとは、IoTやAI、ロボット、データなどを活用することで、製造・サプライチェーンの自動化や最適化を目指す概念です。テクノロジーやデータの活用が前提となることから、製造業のDXとも言い換えることができるでしょう。たとえば、生産ラインの自動化や生産設備の異常検知、設備機器の予知保全など、これまでは人手を介して行われていた業務のデジタル化が主なものです。

昨今の新型コロナウイルス感染拡大に伴い、多くの企業のサプライチェーンが寸断されました。その影響で生産拠点が操業停止せざるを得なくなり、スマートファクトリーは一層の注目を集めるに至っています。また、慢性的な人手不足の解決策としても、スマートファクトリーに厚い期待が寄せられています。

スマートファクトリーの目的

経済産業省が公開している「スマートファクトリーロードマップ」によると、スマートファクトリーの目的としては次のことが挙げられています。

  • 【品質の向上】 不良率の低減、品質の安定化、設計品質の向上
  • 【コストの削減】 材料の使用量の削減、在庫の削減
  • 【⽣産性の向上】 設備、人の稼働率向上
  • 【製品化、量産化の期間短縮】 製品の開発、設計の自動化
  • 【⼈材不⾜、育成への対応】 多様な人材の活用、技能の継承
  • 【新たな付加価値の提供】 多様なニーズへの対応力の向上、提供可能な加工技術の拡大

その他、リスク管理の強化なども挙げられており、これらの実現に向けてIoTなどのテクノロジーをいかに活用するかが命題となっています。

このように、さまざまなメリットがあるスマートファクトリーですが、日本国内の現状はどのようになっているのでしょうか。

日本のDX・スマートファクトリー化状況

「2021年版 ものづくり白書」によれば、現状、DXの取り組みは、製造事業者に限らず多くの企業において未着手、あるいは一部部門での実施にとどまっています。部門横断的な推進、持続的な実施に該当する企業は全体の5%にとどまっており、満足にDXが進められていないことが現状です。スマートファクトリーに関しても、同様の状況であると推察できます。

このように実施困難な状況を生んでいるのが、DX推進に「部門横断的な取り組み」が求められる点です。DX推進には、経営ビジョンや戦略の策定、戦略実行に必要な組織体制の整備、IT環境の構築・活用など、全社的な取り組みが必須となります。

では、スマートファクトリー化を全社的に推進するためには、どのようなことが鍵になるのでしょうか。

スマートファクトリー化の鍵は、業務データを活用可能にすること

スマートファクトリー化の鍵、それは業務データの全社的な活用です。

多くの製造業では「販売管理」「生産管理」「購買管理」というように、業務ごとに別々のシステムが導入されており、各システムで別々にデータが保存されています。この状況は、データベースが分散し、データが散在している(=サイロ化している)とも言い換えられるでしょう。中には、そもそもデータベース化が進んでおらず、Excelや帳票など、アナログに管理している企業も存在します。

このように企業内に存在する業務データがシステムごとに独立している状態だと、前章で述べたような「DX」「スマートファクトリー」の実現はままなりません。データを収集し、蓄積し、分析・利活用できる環境が整って初めて、次のステップに進むことができるのです。だからこそ、まずは自社に合ったITシステムによって社内に分散しているデータを一元統合管理化することこそが全ての基本であり、重要な取り組みであるといえます。

特に、「コスト削減」を目的にするのであれば、⽣産管理システムのデータを利⽤することで、⽣産の作業プロセスの進捗や、ヒト(⼯数)、材料、エネルギーの投⼊状況を収集、把握することが重要になります。そうすることで⽣産計画や⽣産実績データの確認が容易になり、成果に繋がるデータ活用を進めることができるのです。

スマートファクトリーの第一歩、生産管理システム 「rBOM」

ここまで、スマートファクトリー化実現に向けたデータ活用の重要性についてご紹介してきましたが、業務ごとに別々のシステムを運用していては、その実現は容易ではありません。そこで重要になるのが、全社的に部門の壁を越えて活用できる生産管理システムの存在です。

大興電子通信が提供する生産管理システム 「rBOM」は、情報をどの部門からでもリアルタイムに管理・共有できる統合管理の仕組みです。その仕組みを支えているのが、「部品表中心のモノづくり」にシフトするための機能群。「設計図面中心のモノづくり」を「部品表中心のモノづくり」へと転換していくことで、スマートファクトリー実現に大きく近づくことが可能になります。

「部品表中心のモノづくり」では、仕様決定プロセスを円滑化でき、設計情報の属人化も脱却できるため、品質安定や技術見積もりの迅速化も狙うことができます。また、どの部門からでもリアルタイムな情報を得ることができるようになるため、資材、部品の発注・管理、製造計画の立案を行う中で課題とされてきた非効率な業務を解消することも可能です。

個別受注業務に特化し、国内統合BOM導入実績ナンバーワンだからこそ実現できる「部品表中心のモノづくり」 。DXやスマートファクトリー実現をお考えの企業様は、一度導入をご検討されてみてください。


DX推進の土壌をつくるリアルタイム統合管理システム 「rBOM」
リアルタイムな進捗・原価把握を実現する生産管理システム「rBOM」については、下記よりご覧いただけます。

カタログ 製品の詳細


 

田幸 義則
この記事を監修した人
入社後15年間、長野支店にてシステムエンジニアとして活動。
運送業、倉庫業のお客さまを中心に担当し、業務システム構築からインフラ環境構築等の経験を積む。
その後、製造業のお客さまも担当し、rBOM導入のプロジェクトにも関わるように。
16年目に現部門に異動し、rBOM全国支援の担当者となる。
現在はrBOMだけではなく、製造業全般のソリューション提案を手掛けている。
料理が趣味、これからお菓子作りにも挑戦しようか迷っている。
大興電子通信株式会社
ビジネスクエスト本部
インダストリー推進部
田幸 義則
【事例で学ぶDX】BOMを統合して経営を強化、コストダウンへ

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