個別受注生産の製造業の課題は、仕様変更が多く、生産リードタイムが計りにくいことであり、生産管理が難しいのが現状です。
今回は、これらの課題を根本的に解決する方法と生産管理のコツをご紹介します。
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「図面中心のモノづくり」という現状が、課題の大きな要因に
仕様変更が招く他部門の混乱
製造業では、図面（CAD）を中心とした生産管理体制が一般的かと思います。
繰り返し受注生産（MTO）見込生産（MTS）は、ある製品において、どのような部品・材料が必要で、どれだけの数量を要するのか、という製品構成において、過去に設計事例があれば、その図面をもとに『工程表』を作ることができます。
こうして、繰り返し受注生産は図面中心であったとしても、納期が遅れるといった問題は起こりづらいです。しかし、個別受注生産型の製造業では、急な仕様変更で図面を修正したり、部品の手配をしなおししたりと、度重なる『仕様変更』によって製造部門・資材部門では混乱が生じてしまいがちです。
しかし、当然ながら、急な『仕様変更』はどうしても免れることはできません。特に個別受注生産の製造業の場合は、受注案件ごとにカスタマイズ製品を1から設計し直しているため、決まった製品を繰り返し製造する量産型の企業よりも図面が変更になるケースが多くあります。もしも、始めに試作した製品の製造品質が悪ければ、設計から見直す場合がありますし、営業部門を通じて顧客からの追加要望が伝えられることもあります。
そのため、図面を中心とした体制だと、どうしても生産性の低下・QCD低下などの課題が挙がってくるのです。以下に、個別受注生産の製造業でよくある課題を具体的に列挙します。
カスタマイズが多く、部品表（BOM）が固まらない
当然ですが、製造に必要な部品は、設計図面が細部まで完成していないと発注を掛けることができません。しかし、現場ではリードタイムを短縮したり、納期遅れを防いだりするためにも、発注見込みが高い案件であれば、すぐにでも着手したいと考えていることでしょう。
見込み生産型・繰り返し受注型の製造業であれば、正式な発注が決定していない見込み案件でも着手することができますが、カスタマイズが多い個別受注生産では、なかなかそうはいきません。
個別受注生産に理想的！「部品表中心」の生産管理方法
「設計・部品調達・製造」を並行して行うことが求められている
上述のように、詳細な設計が完了し、親部品・子部品を含めたすべての部品表が決まらない限り、製造コストやスケジュールが確定できません。
ですが、工場では同時に複数の品目や注文が流れているので、差込みや仕様変更を繰り返していると他の品目の納期にも影響が出てしまいます。そのため、なるべく早く案件に着手したいという事情もあるのです。
こうした背景があるものの、顧客から短納期の要望を受け、限られた納期スケジュールを引かなくてはならない中で、現場は部品表が確定した部分から順次作り始めなければ、生産が間に合わないという矛盾を抱えています。
そのため、製造業では設計作業と部品調達と製造作業が、並行して進むことが求められます。本来は順番に進むはずの仕事が、入れ替わったり、逆転したりして進むため、設計部品表（E-BOM）と製造部品表（M-BOM）が別々に管理されている企業の場合、さらに混乱を招くこととなります。
「部品表中心」のモノづくり体制が必要に
見込み生産や繰り返し受注生産なら、事前にBOMが確定しているため「標準納期」や「標準リードタイム」を設定することが可能です。
では、個別受注生産はどのようにしてリードタイムを設定し、生産性を上げていけばよいのでしょうか。それは、詳細な設計作業が十分に完了していなくても、基本設計段階で、製品を構成する共通部品等を洗い出すことができるようにするために「部品表中心のモノづくり」体制を作ることです。
そこで図面のデータ化をし、そのデータを探すことができるよう「マスタ化・BOM化」をすることで、「品質の基準づくり」「コストの基準設定」「納期の基準設定」をすることができます。
「部品表中心のモノづくり」がもたらす3つのメリット
品質の基準づくりが可能
品質に関しては同じ部品を何度も使えば品質が向上していきます。同じモノが繰り返し使われ、その中で改良が加えられることが重要です。そこで個別受注生産の中でBOM化を進めることで、決まった設計を安定してつくれるようになり、設計技術の標準化・高度化を進めることが可能となります。
コストの基準設定が可能
コストにおいては、最適な単価がありますが、その単価で買う場合、適宜買うものとまとめて買うものとそれぞれ分かれます。
そこで部品表中心のモノづくり体制をとなった場合、「誰がどうやって作るか」や「履歴や現在の進捗」を把握することができ、いつ・どのタイミングでどれだけの部品が必要なのかが分かることで、かけるべきコストの基準をもとに設定することが可能です。
納期の基準設定が可能
納期の基準はBOM化が進めば決まったものを安定して作れるので納期を短くすることが可能です。そのためには、過去の個別受注案件の経験をもとにし、引合・見積・受注といった営業プロセスの上流から始めることが必要となります。
部品表中心のモノづくりを実現する方法は？
このように、一貫した生産管理が困難な個別受注生産の企業でも、「部品表中心」のモノづくり体制を構築することで、部門間を連携させ、短納期・技術の標準化・高度化を実現させることが可能です。
しかし、カスタマイズ生産が主流であり、標準化が困難な個別受注生産において、いかに「部品表中心のものづくり」体制を実現し、各部門を一元管理させることができるのでしょうか。
そこで設計・製造・保守のリアルタイム統合BOMを実現できる「ｒBOM」をご紹介します。
リアルタイムの情報共有
図面中心の業務体制から、部品表中心の業務体制へシフトチェンジするには、部品表を中心に全部門間でリアルタイムな情報共有ができる統合型生産管理システムの導入が欠かせません。
統合型生産管理システムは、設計図面をマスタ化・BOM化して、図面と部品表の紐付けを行い、データをどの部門からでもリアルタイムに確認できるよう蓄積してくれます。
こうすることで、常に最新の設計図面・部品表を全部門で共有できるので、これまで課題だった「情報伝達漏れによる生産性低下」や「他部門への確認工数」を削減でき、業務効率が向上します。
ナレッジの蓄積
また、設計図面・部品表の変更履歴など、過去の全案件における情報（＝ナレッジ）が蓄積されるので、これから新しく入る案件の仕様決定のスムーズ化、設計情報の非属人化による品質安定化なども可能にしてくれます。
具体的には、過去の案件の制作部品表を複写したり、品目構成やマスタから構成を展開して部品表を登録したりすることができるので、類似案件が入ってきた場合に「図面をゼロから設計し直す手間」を省くことができます。
製造工程の可視化
それを受け製造部品表においては表示を変え、部品構成が工程まで一覧できる「縦」で表現され、手配まで同時に確認でき、さらに急な仕様変更にもリアルタイムで対応することが可能です。
【社内加工管理】工程進捗情報
以上のように、製品部品表から製造部品表まで一気通貫での管理ができるようになると、急遽設計変更が発生した場合でも、全部門がリアルタイムに状況を可視化できるので、製造部門は工程の変更を、資材部門は部品手配を迅速に行うことが可能となります。こうした取り組みは、設計変更による納期遅れのリスクを最小限にすることに繋がります。
そこで「部品表中心のモノづくり」の実現に欠かせない、”統合型生産管理システム”について、一気通貫した生産管理体制の実現方法を詳しくご紹介しております。
是非、以下の特設ページをご覧ください。
「機械メーカーが取り組むべき 「生産管理」の基準づくり」
https://www.daikodenshi.jp/daiko-plus/wp/rbom-seminar-reporta/
また、具体的なソリューションについて知りたい方は、「コスト削減とリードタイムの短縮を実現。個別受注向けハイブリッド販売・生産管理システム」でより詳しくご紹介していますので、ぜひご覧ください。
BOMの統合により情報共有をシームレス化。
リアルタイムな進捗・原価把握を実現する生産管理システム「rBOM」については、下記よりご覧いただけます。
