PLMシステムとは、自社製品のライフサイクル全体を管理するシステムであり、製造業を取り巻く競争の激化といった背景に伴い、導入する企業が増えています。PLMシステムは業務効率の向上やコスト削減に寄与しますが、導入する際には社内の協力体制の確保や既存システムとの連携確認などが必要です。本記事では、PLMシステムの概要や導入時の注意点、導入事例などをまとめてご紹介します。
ページコンテンツ
PLMとは
PLM（Product Lifecycle Management）は、製品のライフサイクル全体を包括的に管理する手法のことです。ライフサイクルとは、１つの製品に関する、企画から設計、開発、製造、販売、保守、廃棄・再資源化までの流れを指します。
このPLMは、昨今さまざまな企業にて取り入れられています。以下では、なぜPLMに注目が集まっているのか、その理由を解説します。
PLMに注目が集まっている理由
PLMに注目が集まる背景として、製造業を取り巻く市場の変化が挙げられます。
昨今、グローバルな競争環境が激化し、製品に求められる品質の基準が高まるとともに、コスト面の競争も強いられています。また、顧客のニーズが多様化し、短い納期で顧客の求める製品を市場に届けなければならなくなったことや、コンプライアンスを重視する流れが強まり、生産プロセスを可視化・共有する必要性も高まっています。
他にも、昨今、DX（デジタルトランスフォーメーション）の波が製造業にも押し寄せており、IT関連の技術革新が進んでいます。製造業では、このデジタルを前提とした競争力強化や生産プロセスの抜本的な変革が喫緊の課題となっており、変化に対応するための手段としてPLMが注目されています。
次章では、製造業で求められているPLMシステムについてご紹介します。
PLMシステムの概要と導入目的
PLMシステムとは、製品ライフサイクルの管理を効率的・効果的に行うシステムのことを指し、主な導入目的として管理・業務の効率化が挙げられます。製品のライフサイクルに関する情報を一元的に蓄積・管理することが可能なため、システム上で各部門間の情報共有をスムーズかつ簡単に行えます。
こうした特徴から、製造業で特に重視されるQCD（Quality, Cost, Delivery）を改善でき、利益の最大化や市場ニーズに対して柔軟に対応した製品開発などが可能となります。
PLMシステムの機能と実現できること
PLMシステムには、製品ライフサイクルの各工程で必要となるさまざまな機能があり、代表的なものは以下になります。
- CAD：手書きしていた製図の設計作業をコンピューターで効率的に設計できる
- 自動設計：製品の仕様を入力するだけで3Dモデルや見積図面などを自動生成できる
- 解析：構造解析、流体解析、数値解析などの各種解析がコンピューターでできる
- BOM管理：設計部品表をデータベース化し一元的に管理する
これらPLMシステムの機能は情報・データの一元的な管理や共有、コストの可視化などを推進するものであり、「業務効率化」「品質の向上」「リードタイムの短縮」「コスト削減」などを実現できます。例えば、従来は手計算で行っていた解析をコンピューターのシミュレーションを使用することで、コストの削減やリードタイムの短縮につながります。
PLMシステムの機能や実現できることについては、以下記事で詳しく解説しています。ぜひご覧ください。
このように、多くのメリットをもたらすPLMシステムですが、導入時には失敗しないための注意点がいくつかあります。そこで次章では、PLMシステム導入時のポイントをご紹介します。
PLMシステムの導入に失敗しないための注意点
社内全体の理解・協力を得る
PLMシステムは製品ライフサイクル全体に関係するため、情シス部門だけでなく、多くの部門で横断的に利用します。各部門を巻き込んで部門ごとに担当者・責任者を決めるなど社内体制を整えると同時に、現場部門のニーズや課題を把握するなど、情シス部門と現場の認識をすり合わせて要件定義や製品選定を行う必要があります。
また、一定規模の投資を伴うため、費用対効果を試算・説明するなどして経営層の理解を得ることも重要です。
PLMシステムで実施する業務を洗い出す
社内全体の理解・協力を得るためには、PLMシステムを導入することで、どの業務にどのような影響があり、どんなメリットをもたらすのかを明確にすることが重要です。
現場部門はPLMシステム導入に過度に期待する可能性もあるため、「できること」と「できないこと」をしっかりと区分けし、管理者と現場で前後のギャップが生じないようにする必要があります。
既存システムと連携可能か確認する
製品ライフサイクルに関わるすべてのデータを一元的に集約・管理できなければ、PLMシステムによる効果を得ることはできません。そのため、導入前に既存システムと連携可能かを確認することが不可欠です。連携が難しい場合には既存システムの改修やリプレイスが必要になる場合もあり、実現にかかるコストが増加する可能性があるため注意が必要です。
自社に合うPLMシステム・ベンダーを選定する
PLMシステムは現在、多くのベンダーが提供しているため、自社に適切なものなのかを選定する必要があります。判断基準としては、「特徴」、「コスト」、「カスタマイズ性」、「評判」を調査したうえで、「自社の規模に適したものか」といった観点から選定することが大切です。
特に、コストについては、イニシャルコストだけではなく、運用における費用対効果を考えることが重要です。運用コストは、利用ユーザー数によっても変わってくるため、事業規模の拡大を見据えている企業は、将来的に増加すると予測されるコストについても検討する必要があります。
また、システムの運用においては、トラブルが発生する可能性もあります。そのため、トラブル対応の体制を確認し、自社製品について深く理解しているベンダーを選定することも重要です。
PLMシステム導入事例を3つご紹介
以下ではPLMシステムによってどのような問題を解決できるのか、実際の導入事例をご紹介します。
事例①：開発期間の大幅短縮を実現
1つ目は開発期間を大幅に短縮させた事例です。
ある半導体メーカーでは、各種ドキュメントや仕様などの管理を担当者レベルで行っていました。
そのため、仕様について、部門間で情報共有・連携が不十分となってしまい、顧客からの問い合わせや要求に対して、迅速な対応ができないという問題がありました。また、納期管理が煩雑であることやドキュメント作成に時間を要することにより、開発期間の長期化を招いていました。
こうした問題に対しPLMシステムを導入したことで、要求仕様、設計仕様、試作仕様といった各フェーズのスペック管理を実現し、比較検討が簡略化しました。これにより顧客要求への対応が迅速化したり、スペックのデータを活用することでドキュメントの作成に時間をかけなくて済むようになったりと、開発期間短縮に寄与する成果を得ています。
事例②：見積精度の高度化と部品標準化により、原価低減を実現
2つ目の事例は、PLMを活用して原価低減を実現した事例です。
ある航空機器メーカーでは、設計段階に計画していた見積原価と、設計後の原価に差があり見積原価の精度の低さが課題でした。この精度の低さにより、原価低減が難しく、固定費がかさばっていました。
そこで、PLMシステムを導入し、過去の情報（BOMや図面、原価など）を容易に共有・活用できる環境を整えたことで、原価見積の精度向上を実現しました。過去のBOＭ情報が蓄積されるため、製品の部品標準化を実現でき、原価低減の効果を得ています。
このように、コスト削減のためには、製品開発の上流である設計段階からPLMを活用することが重要です。
事例③：受注効率が上がり、納期短縮を実現
3つ目は、受注効率を上げることで納期を短縮させた事例です。
ある製造企業では近年、競合との競争激化を背景にした納期短縮やコスト削減の要求が強まっていました。
そこで、PLMシステムを導入し、データの一元的な管理に取り組むことで営業部門とエンジニア部門の連携強化を行いました。実際に、エンジニア部門が営業部門をサポートできる関係が強まり、受注の効率化を実現しています。また、PLMシステムにてテンプレートの設計を作成し、業務の平準化も行っています。受注からたった1週間で1つの製品を納品し、顧客のニーズに応えられる納期を実現しています。
PLMシステムの導入は、大興電子通信にご相談ください
モノづくりの現場にて、各部署・工程がまたがる場合「見積図面の作成・共有に時間がかかる」「3Dデータの部門横断的な共有・活用がしたい」「設計仕様変更の際に、変更点をスムーズに知りたい」などのお声をお聞きします。
これらのお悩みは、「3Dデータを活用したモノづくり」へとシフトすることで解決できます。
3Dデータを活用したモノづくりでは、プロジェクト全般に関わる業務システムやノウハウを相互に連携でき、データ管理もシステム上で一緒に行えます。
また、大興電子通信では、設計・開発、製造、生産準備など各部門にて必要になるさまざまなシステムを提供しています。これらのシステムは連携が可能なため、ライフサイクルにまつわるすべての部門のデータを一元化し、PLM導入を成功に導きます。
PLMシステムの導入にご興味のある方は、以下資料のPLM導入ガイドブックをご覧ください。
また、大興電子通信が提供するPLMシステムにご興味のある方は、以下サイトもご覧ください。
PLMの実現にご興味のある方は、以下リンクよりご相談ください。
