生産管理

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【それ早く言ってよ…】
仕様変更による資材のムダを無くすスピード共有法

昨今、国内で事業を行うメーカーの多くが「個別受注生産」に商機を見出しています。しかし、「イレギュラーなタイミングでの仕様変更」を背景に、発注資材や製造工程にムダが発生していることも事実です。

このようなロスを減らし、コスト削減や高い生産性の維持を図るためには、どのような取り組みをすればよいのでしょうか?今回はその解決アプローチをご紹介します。

もっと早く言ってよ…いつも発生する、発注資材のムダ

「また製品の仕様変更か・・・しかも、このタイミングで…」

個別受注生産の現場でよく見かける、このようなシーン。営業部門からの情報共有が遅れたり、そもそも共有が漏れていたりすると、資材発注後の仕様変更を招くことになります。急な仕様変更によって手間が増えているばかりか、不要な資材の発注に繋がり、金銭的なコストの無駄も生み出している典型例です。

「カイゼン」を合言葉として、長らく生産効率の向上を図ってきた国内製造業各社にとって、このようなコストの発生は許しがたいはず。しかし、簡単には解決できていないことも事実です。では、これらのムダが生じる背景には、どのような原因があるのでしょうか。

結論からお話しすると、これらの根本原因の多くは、「情報共有」にあります。

なぜ情報共有ができない・遅れてしまうのか?

情報共有に支障が出ることの背景には、次の2点が大きく関係しています。

図面中心の製造体制になっている

1つ目は、製造体制における問題です。個別受注生産の製造工程では、営業マンが作成する「設計図面」を中心に工程が進みます。その「設計図面」を元に、「部品表(BOM)」を作成し、部品の発注手配を行う、という流れが一般的です。

しかし、この製造工程にはいくつか課題が潜んでいます。例えば、変更が生じた際に「設計図面」を修正しなければ、どの部品にどれだけの変更が生じるのか、判断がつかない点が挙げられます。また、この修正自体に時間を要してしまうため、正確な変更点を即座に伝達できないことも課題です。

関係部門が多すぎてスピーディに情報が伝わらない

2つ目は、情報共有を行うべき関係部門の多さです。営業が顧客からの要望を受け取ると、その情報はまず初めに、設計を行う部門へと共有されます。そこで新たな部品の調達が必要になれば、購買部門が調達を行ったり、工場の製造部門へと指示を出したりすることになります。仕様変更が発生する度に、これらのやり取りが必要になると考えてみましょう。 もしそのような状況に陥ったならば、情報共有を円滑化する仕組み無くして、スピーディなやり取りは困難ということがわかるはずです。

このように、情報共有ができなかったり、遅れが発生したりする背景には、「製造体制」や「組織構造」が密接に関係しています。現場従業員の能力や組織の風土以上に、「業務を進行する上での組織的な仕組み」に着目することが重要なのです。

では、資材のムダを無くすためには、具体的にどのように取り組めばよいのでしょうか? 今回は、大きく2つのステップに分けてご紹介します。

資材のムダを無くすための2ステップ

Step1. 部品表中心のモノづくりに変える

まず初めに取り組むべきは、「部品表(BOM)」を中心とした製造スタイルへの転換です。設計図面を中心にした製造スタイルから脱却し、営業の見積段階からBOMを作成できるようになれば、現場との間で生じる情報のギャップを少なくすることができます。

このような転換を遂げる過程では、多くの場合、「BOMの整理と最適化」を図る必要が出てくるでしょう。しかし、この整理と最適化のプロセスこそが、情報共有の円滑化やコスト削減を実現するための最良の打ち手となります。

Step2. ICTでリアルタイムに情報共有できる体制をつくる

続いて取り組むべきは、ICTを活用した情報共有の体制構築です。整理されたBOMは、紙ベースからシステムベースへと変更して初めて、大幅な生産性向上につながります。BOM専用のシステムを活用すれば、「設計部品表」「製造部品表」といった種別の異なる部品表の一元管理も可能になります。

このような仕組みを構築することで、複数部門間でもスピーディな情報共有を図れるようになります。 また、手戻りや不要な資材発注の防止にもつながります。

発注資材のコストを削減!個別受注生産向けリアルタイム情報共有システム

今回ご紹介したような、「部品表中心のモノづくり」とリアルタイムでの情報共有を実現できる仕組みが、大興電子通信の提供する「rBOM」です。

rBOMは、個別受注業務に特化したシステムで、国内統合BOM導入実績でナンバーワンに位置づけられています。 PDM(製品情報管理システム)やERP(基幹系の統合ITシステム)といった個々のシステム導入も不要でご利用いただけるため、トータルコストの削減にも貢献が可能です。また、設計変更・手配進捗・原価進捗といった情報を、部門間でリアルタイムに共有できるため、仕様変更に伴う悪影響や発注資材のムダも最小限にすることができます。

rBOMについて詳細な情報をお求めの方は、ぜひ次の特設ページをご覧ください。


BOMの統合により情報共有をシームレス化。
リアルタイムな進捗・原価把握を実現する生産管理システム「rBOM」については、下記よりご覧いただけます。

カタログ 製品の詳細


 

田幸 義則
この記事を監修した人
入社後15年間、長野支店にてシステムエンジニアとして活動。
運送業、倉庫業のお客さまを中心に担当し、業務システム構築からインフラ環境構築等の経験を積む。
その後、製造業のお客さまも担当し、rBOM導入のプロジェクトにも関わるように。
16年目に現部門に異動し、rBOM全国支援の担当者となる。
現在はrBOMだけではなく、製造業全般のソリューション提案を手掛けている。
料理が趣味、これからお菓子作りにも挑戦しようか迷っている。
大興電子通信株式会社
ビジネスクエスト本部
インダストリー推進部
田幸 義則
【事例で学ぶDX】BOMを統合して経営を強化、コストダウンへ

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