生産管理

 

製造業で効率化を実現する方法とは?効率化が進まない5つの原因と効率化ポイント

製造業における効率化とは、手順や作業などの時間的コストを削減することを指します。しかし、製造業では目の前の作業に追われ、生産の効率化がなかなか進まないこともあります。

では、製造業における効率化を実現するには、どのような方法があるのでしょうか?本記事では、生産効率を下げる5つの原因や効率化を実現する方法・効果をご紹介します。

製造業が生産の効率を下げてしまう5つの原因

製造業

本来はもっと生産性を上げることができるはずなのに、以下の理由で生産性を下げてしまっているケースがあります。

人材不足

各工程に必要な人員が集まらず、製造ペースが上げられないことや、一部の工程に負荷がかかったりするケースです。新しい人材がなかなか集まらず、離職率も高い状態だと、なかなかこの状況からは抜け出せないでしょう。また、一部の工程に負荷がかかれば残業代などで人件費が増加し、さらに従業員の満足度も下がり、離職率につながることもあります。

進まない標準化

誰でも同レベルのパフォーマンスを発揮するための標準化は、製造業で生産を効率化するためには必須です。しかし、現状の工程を改善する手間が取れず、現場の従業員に依存する形で標準化が進まないケースがあります。標準化が進まなければ効率化ができない他、ベテランと新人の間で品質の差が生まれ、ノウハウがなかなか蓄積されないという問題も発生します。この場合、ベテランの離職による生産性の低下は避けられません。

作業ミス

標準化とも関連しますが、作業ミスが多いことも効率化を妨げる原因のひとつです。作業ミスは工程を標準化したり、ベテランから若手への技術継承や、ミスを減らすための補助設備を導入することで対処可能です。このような対策を行わなければ生産の効率を下げてしまいます。

部品調達や在庫管理

各工程を滞りなく進めるためには不足のない部品調達が必要です。ただし過剰な在庫を抱えてしまわないためには在庫管理が欠かせません。この二つが上手くいかないと部品の調達が遅れたり、必要以上の在庫を抱えたりする恐れがあります。

他部門とのコミュニケーション

製造業では複数の部門に渡ってひとつの製品が作られていくので、部門間の連携は重要です。しかし、データの受け渡しのミスや連絡のミスが発生すると、生産の大きなロスにつながることもあります。

生産性向上を実現する5つの効率化・改善

製造業

製造業で生産性を向上させるためには、以下の5つの方法で効率化や改善が図れます。

 5Sによる効率化

製造現場の生産を効率化させる手段としてよく浸透しているのが、整理・整頓・清掃・清潔・しつけの5つのSをまとめた「5S」です。

「整理」では、必要なものと不要なもの(あるいは作業)をきちんと分け、不要なものを処分します。

「整頓」では、必要な材料や機材を必要なときに取り出せるよう、ものを置くルールを定めます。

「清掃」では、作業後にゴミや汚れを掃除する他、機材のメンテナンスもしっかり行います。

「清潔」では、整理・整頓・清掃において常に清潔な状態を目指します。

「しつけ」では、これら4つのSをいつでも確実に実行できるよう、ルールを作り現場に浸透させます。

動作の改善

各作業において、動作に無駄がないかをチェックします。例えば、手待ちの時間がないか、不必要に時間がかかっている作業はないか、担当者によって差の大きい作業はないか、そもそもそれは必要な作業かなどがチェックポイントです。

工程の改善

複数の工程を経るラインでは、一部で作業が滞ってボトルネックとなると、その他の工程にも影響を与えて製品1つにかかる時間を示す「タクトタイム」が長くなります。ボトルネックを探し、原因を解明して改善することでタクトタイムを短くすることが可能です。

段取りの効率化

主に多品種少量生産においては、ひとつの工場で多くの製品に対応するために作業内容を入れ替える「段取り替え」を行います。段取り替えが遅いと生産のない時間を増やしてしまうことになるので、段取り替えの流れを見直し、止めなければならない「内段取り替え」から止めずに転換できる「外段取り替え」にシフトしていきます。

設備レイアウトの改善

機械設備をどう設置するかによって、効率化に影響します。現状の生産体制だとどのようなレイアウトが最適か、各工程における動作や各作業員の導線を考慮し、よく吟味して工場のレイアウトを作ることが大切です。

製造業における生産性効率化の効果

上記のような方法で生産の効率化を進めることで、品質の担保やコスト削減などの効果が期待できます。

効率の悪い生産体制ではミスが発生しやすく、製品の品質のバラつきが生まれます。生産を効率化できれば品質が安定するため、顧客満足度の向上、売上の安定などにつながります。

また、ムリ・ムダ・ムラを省くことでコスト削減につながります。削減した分は新たな設備投資や従業員への投資に使えるため、企業としてさらなる成長につなげることが可能です。

常に効率化を目指すことが大切

製造ラインに効率の悪い部分があると、その工程だけではなくその他の工程にも影響を及ぼし、生産性の低下につながります。現状維持の姿勢から脱却し、この記事でご紹介したような効率化を実施することで、品質の向上やコスト削減、企業の成長につなげることが可能です。


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田幸 義則
この記事を監修した人
入社後15年間、長野支店にてシステムエンジニアとして活動。
運送業、倉庫業のお客さまを中心に担当し、業務システム構築からインフラ環境構築等の経験を積む。
その後、製造業のお客さまも担当し、rBOM導入のプロジェクトにも関わるように。
16年目に現部門に異動し、rBOM全国支援の担当者となる。
現在はrBOMだけではなく、製造業全般のソリューション提案を手掛けている。
料理が趣味、これからお菓子作りにも挑戦しようか迷っている。
大興電子通信株式会社
ビジネスクエスト本部
インダストリー推進部
田幸 義則
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