MRP（資材所要量計画）を活用した効果的な生産計画の立て方

製造業における生産管理の効率化は、企業の競争力を高める上で欠かせません。そのための有効な手段として、MRP（資材所要量計画）システムの導入が注目されています。MRPは、必要な資材を必要な時に必要なだけ調達できるよう、在庫管理や発注管理を効率化するシステムです。本記事では、MRPの仕組みやメリット、導入時の注意点などを詳しく解説し、生産計画の効率化に役立つ情報をお届けします。

MRPの基本概念

MRPとはどのようなものなのか、基本概念について解説します。

MRPとは何か

MRP（Material Requirements Planning：資材所要量計画）は、主に製造業で使用されるシステムです。製品の生産計画に基づいて必要な部品や原材料の量、そして調達するべきタイミングを算出します。

主な目的は、需要と供給のバランスを最適化し、在庫管理を効率化することです。具体的には、以下の3つの観点から必要な資材を明確化します。

• 何が必要か
• どのくらい必要か
• いつまでに必要か

MRPの導入により得られるメリットは、在庫削減、計画作成負担の軽減、発注ミスや納期遅れの抑制、計画変更への柔軟な対応などです。

MRPシステムは、生産管理システムや基幹システム（ERP）に組み込まれている場合が多く、企業の規模や業種、生産方式に合わせて適切なシステムを選ぶのが重要です。

MRPの主要な機能

MRPには主にどのような機能があるかをご紹介します。

必要資材の特定

製品の基準生産計画と部品構成表（BOM）に基づいて、必要な原材料、部品、サブアセンブリを特定します。BOMは製品を構成するすべての部品と数量を階層的に示したもので、MRPシステムはBOMを元に必要な資材の種類と数量を自動的に計算します。

必要数量の算出

基準生産計画で決定された製品の生産量と、BOMに記載された各部品の所要量を掛け合わせて、必要な資材の総所要量を算出します。さらに、現在の在庫状況や発注残、リードタイムなどを考慮し、適切な正味所要量を自動的に計算します。過剰な在庫や不足による生産遅延を防ぐことが可能です。

必要時期の決定

生産計画に基づいて各工程の開始・終了時期を算出し、それぞれの工程に必要な資材がいつまでに必要かを決定します。各資材のリードタイムや在庫状況、他の生産計画との兼ね合いなども考慮し、最適な調達時期を自動的に計算します。必要な資材を必要なタイミングで調達することが可能です。

MRPを活用した生産計画の立案プロセス

MRPを有効的に活用した、生産計画の立案するためのプロセスについて解説します。

需要予測と生産計画の策定

MRPを効果的に活用するための最初のステップは、需要予測と生産計画の策定です。

まず、過去の販売データや市場動向、季節変動などを分析し、精度の高い需要予測を行います。予測に基づいて、具体的な生産計画を立案します。生産計画には、製品の種類、生産量、生産時期などが含まれるのが一般的です。

MRPシステムは、生産計画をもとに、必要な資材の量や調達時期を計算します。そのため、需要予測と生産計画の精度がMRPの有効性に大きく影響します。

部品構成表（BOM）の作成と活用

MRPシステムを効果的に活用するためには、詳細な部品構成表（BOM）の作成が不可欠です。BOMは、製品を構成するすべての部品と数量、階層構造などを詳細に記載したものです。

BOMは、MRPが製品に必要な資材の種類と数量を正確に計算するための基礎です。製品の設計情報をもとに、BOMには原材料から最終製品に至るまでのすべての部品が漏れなく記載されていなければなりません。

BOMの精度が低いと、MRPの計算結果も不正確になり、過剰な在庫や不足が発生する可能性があります。そのため、BOMの作成には細心の注意を払い、常に最新の状態に保つことが重要です。

また、MRPシステムによっては、BOMの情報をもとに製品のコスト計算や製造工程の管理など、他の機能にも活用できる場合があります。

資材使用量の算出と在庫管理

MRPシステムは、生産計画で決定された製品の生産量と、BOMに記載された各部品の所要量を掛け合わせ、必要な資材の総所要量を算出します。

しかし、必要な資材をただちにすべて発注するわけではありません。ここから、現在の在庫量やすでに発注済みの数量を考慮した正味所要量分を、先行計算から算出した発注日に発注します。

また、在庫状況をリアルタイムで監視し、在庫量が設定したしきい値を下回ると自動的に発注を促す機能を持つものもあります。

MRP導入による生産管理の効率化

MRP導入によって生産管理がどう効率化されるのか、以下の3つについて解説します。

• 在庫の最適化
• 生産性の向上
• コスト削減

在庫の最適化

生産計画に基づいた資材調達により、過剰在庫や在庫切れのリスクを低減します。加えて、在庫コスト削減、在庫回転率向上、効率的な生産体制の構築を実現できます。

生産性の向上

必要な資材を必要なタイミングで調達できるため、生産の遅延を防止できます。また、スムーズな生産フローの実現、納期厳守、高品質な製品の安定生産が可能です。在庫管理の効率化により、他の業務へリソースを活用できます。

コスト削減

過剰在庫や不要な発注の削減により、在庫保管コストや仕入コストを削減できます。さらに、効率的な発注計画により、発注にかかる手間やコストの削減が可能です。

MRP導入時の注意点と成功のポイント

MRPを導入する際は、どのような点に注意し、成功につなげるにはどうすれば良いか、ポイントとなる点を解説します。

精度の高いデータ入力の重要性

MRPの効果を引き出すためには、精度の高いデータ入力が不可欠です。需要予測、生産計画、部品構成表（BOM）などの基礎データに基づいて資材の所要量を計算します。データに誤りや不正確な情報が含まれていると、計算結果も不正確になり、期待した効果を得られません。

例えば、需要予測が過大であれば過剰な在庫を抱えることになり、逆に過小であれば在庫不足に陥り、生産に支障をきたします。また、BOMに誤りがあれば、必要な資材が不足したり、不要な資材を発注してしまう可能性もあります。

導入する際には、基礎データの精度を確保するための体制構築が重要です。定期的なデータの見直しや、各部門間での情報共有を徹底すれば、精度を向上させ、より効果的な在庫管理と生産計画を実現できます。

リアルタイムの情報共有体制の構築

MRPを効率よく活用するためには、リアルタイムの情報共有体制の構築が欠かせません。生産計画や設計変更、納期の変更など、生産現場や調達部門の情報は常に変化します。情報を迅速に共有すると、計算結果を最新の状態に保ち、変化に柔軟に対応できる体制を整えられます。

例えば、ある部品の在庫が不足していることが判明した場合、リアルタイムの情報共有があれば、即座に不足分を発注する計画を立て直すことが可能です。また、生産計画が変更になった場合でも、迅速に情報共有を行うと、新しい計画に基づいて必要な資材の量や調達時期を再計算できます。

リアルタイムの情報共有体制を構築するためには、適切なITツールを導入したり、情報共有に関するルールを明確にするなどの取り組みが必要です。部門間の連携を強化し、精度を向上させられます。

継続的な運用とシステムの最適化

MRPの導入はゴールではなく、スタートです。導入した後も、継続的な運用とシステムの最適化を行うのが重要です。ビジネス環境や需要は常に変化するため、MRPも合わせて調整していく必要があります。

定期的に計算結果を評価し、実際の在庫状況や生産状況と比較すると、問題点や改善点を見つけられます。また、需要予測の精度やBOMの正確性なども定期的に見直し、必要に応じて修正すれば、精度をさらなる向上が可能です。

機能や設定も、ビジネスの変化に合わせて最適化していく必要があります。例えば、新しい製品を導入する際には、BOMを更新したり、新しい資材の調達先を登録する必要があります。

継続的な運用とシステムの最適化は、MRPの効果を発揮させ、ビジネスの成長を支えるために不可欠なプロセスです。

MRPを活用して生産計画の効率をアップさせよう

この記事では、MRPの基本概念から生産計画における活用方法、そして導入時の注意点まで、包括的に解説しました。MRPの導入は、在庫の最適化、生産性の向上、コスト削減といった多くのメリットをもたらし、企業の競争力強化に大きく貢献します。

ただし、MRPの効果を最大限に引き出すためには、正確なデータ入力、リアルタイムの情報共有、そして継続的な運用と最適化が不可欠です。これらのポイントを押さえ、MRPを適切に運用すれば、生産計画の効率化を達成し、さらなる成長へとつなげられます。

生産管理の効率化を検討しているなら、以下のホワイトペーパーもぜひダウンロードしてみてください。